工业母机是制造业的基础，是制造业的核心设备，是反映国家核心工业化能力的关键指标。在制造强国战略和浙江省打造“415X”先进制造业集群的引领下，浙江机电职业技术大学智能制造学院以工业母机中试平台为支点，打造产教融合新生态，将高技能人才培养与产业技术攻关紧密结合，为浙东工业母机集群高质量发展注入强劲动能。

蓄力：中试平台架起产教融合“立交桥”

浙江省作为全国工业母机产业集聚区域之一，随着产业向智能化、高端化转型，浙江省急需大批高技能人才。为满足产业发展对人才的需求，浙江机电职业技术大学于2018年投入4400万元，建成占地1.5万平方米的“浙江智造”公共实训基地，并于2019年升级为教育部门先进制造技术实训基地。学校联合北京精雕集团、凯达机床等20余家龙头企业，打造了覆盖机床设计、制造、检测、装调、服务全流程的共享型中试平台。平台配备五轴高速加工中心、海克斯康三坐标检测系统等高端设备，创设了“基础项目实训+真产品中试验证”的双轨培养环境。依托国家“双高计划”A档校高水平专业群建设项目，学校全面聚焦工业母机产业发展，有针对性地制定了多样化人才培养方案，以探索承接企业产品研发的小批量试验与验证为开端，逐步拓展导入北京精雕集团、凯达机床等机床整体装备与零部件的研发项目，在基地内开展研发项目的中试验证，并将项目中试验证过程与高技能人才培养过程相融合，逐渐探索形成了“从实训场到中试场”，加速培育工业母机新型人才的培养模式。这一模式不仅解决了职业教育与产业需求脱节的难题，更让学生的实训直接对接企业真实项目，使教学场景与生产现场无缝衔接。

创新：实现从“育训结合”向“产创结合”教学模式转变

校企共建混编团队，正是学校“四共三化”管理机制的缩影——校企共同投入设备、组建团队、培养人才、担责服务，实现教育与产业动态耦合化、人才培养与技术创新一体化、成果转化与产业需求对接精准化。融通“学校实训基地—中试基地—生产企业”，创设了“云训现场—实训现场—中试现场—生产现场”“四现场”教学场景，建立“教学进程与生产周期同步、教学内容与技术迭代同频”的动态伴生教学模式，实现从“育训结合”向“产创结合”的跨越式转变。学生在云训现场（工业母机云平台与智慧教室）认知与探究，熟悉做好产品的原理与方法；在实训现场（国家级别智能制造实训中心）强化技能点的学习训练，提升做好产品的各项能力；在中试现场（中试验证基地）验证与优化并重，开展工况测试、可靠性验证及工艺优化等中试项目，培养解决复杂工程问题的能力，确立产品及品质意识；在生产现场（企业生产车间）生产产品，实现生产的闭环，培养批量产品思维。基地与北京精雕集团、凯达机床等20余家龙头企业合作，承接了120余项企业研发项目。例如，在某款数控旋压机的研发中，学生团队参与设计优化，实现多型号车轮毂旋压加工，成功替代传统铝压铸造轮毂，加工效率提高165%，成本降低48%，强度提高62%，该技术已广泛应用到新能源汽车轮毂的量产中。通过“企业出题—院校解题—基地验证”机制，学生的毕业设计多数来源于真实技术需求，学生参与实际项目获授权专利超200项，其中发明专利20余项。

育人：实现从“两张皮”向“一条链”科教融汇机制转变

聚焦工业母机领域“卡脖子”技术难题，校企共建“技术研发中心+创新工坊+成果转化基地”“三位一体”平台，形成“需求导入—技术研发—中试验证—教学转化”的创新培养链。与行业龙头企业联合设立精密加工技术、数字孪生技术等5个研发方向，将工艺参数优化、设备动态稳定性调试等工业母机核心环节融入课程体系，师生在中试基地共同完成五轴加工参数调试、机床热变形补偿系统测试等关键任务，将企业真实研发项目转化为创新教学案例，实现了从基础实训到技术攻关的能力进阶，形成了工业母机领域前沿技术与师生研创能力培养的良性互动机制，培养了兼具技术研发与成果转化能力的复合型、创新型、应用型人才，打破教学、科研“两张皮”的困境，建立了基于中试平台的“项目成果—技术标准—教学案例—研创提升”的科教融汇闭环转化链。目前，学校已实现产业技术和科研成果及时反哺教学，产生“科研成果转化为教学资源”案例超100项；学生获世界职业院校技能大赛、全国大学生机械创新设计大赛等奖项300余项，毕业生在工业母机产业链就业率持续保持高位水平，涌现出全国技术能手朱光耀、浙江工匠杨炯等优秀代表。

未来，学院将携手工业母机产业链知名企业，深化全国数字化设计与增材制造行业产教融合共同体和工业母机产业学院建设，继续以中试验证为引擎，为浙江省打造万亿级高端装备产业集群、为国家制造业转型升级注入澎湃动力。